国内发展概况国内颚式破碎机的机重一般高于国外同规格破碎机。 减轻体重也是重要的课题。 颚式破碎机齿条占整体重量的比例大(铸造齿条50%，焊接齿条30% )。 海外的颚式破碎机是焊接框架，采用可动颚的焊接构造。 国内几年前出现了用铸造框架代替焊接框架的势头，这无疑是倒退行为。 另外，铸钢是高能量消耗的过程，从节约能量的观点来看也必须大力发展焊接框架。 颚式破碎机采用焊接框架是长期发展的正确方向。的。 另外，机架结构设计不合理也是增加重量的重要原因。 机架结构设计首先以受力为基础，在满足强度、刚性的条件下，实现轻量化。 机架前壁荷载主要由横筋板承受。 一般来说，破碎机该机侧壁肋的配置不合理，数量过多，其机重为7.5 t (同规格破碎机重为5.5 t )。 当然，这台机器太重并不是这两个因素造成的。 侧壁肋的位置和方向也必须根据受力的状况来决定。英国一家公司生产的大传动角(负支撑)颚式破碎机的机架示意图。 在该框架的侧壁上配置有1、2、3根肋，肋1设置在主轴承的侧面，肋3设置在主轴承的后下方，这2根肋间由肋2连结而构成一个" a "形框架。
轴承受到最强的力:作用方向为ha，是侧壁肋1的方向。 因此，在图1-2中，可以看出侧壁肋的配置完全符合受力的要求。
动颚也是破碎机重量较大的部件，而且结构复杂，颚结构设计也要以动颚受力为基础，在满足强度、刚性的条件下，尽量减轻重量。 根据动颚受力分析，最大破碎力作用于动颚轴承的靠上，由此对上(头部)的受力越来越小。 原250、400、600颚式破碎机至今有很多生产动颚结构与力的要求相反，即在轴承附近断面较小，越往头部断面越大，而且差太大。 结果，动颚的强度低，重量也大。 两个破碎机都在轴承的偏位部位折断破损。
动颚的肋配置方式也必须受到上述的力而设计。 现有的颚式破碎机，肋的横向厚度从上到下是相同的。 为了满足受力的条件，满足轻量的要求，可以采用改变厚度的肋。 也就是说，靠近上部(头部)的肋的厚度小，越往下厚度越大。 也就是说，将原来的矩形肋变更为梯形肋的话，动颚的重量减轻，确保充分的强度。 通过适当地减薄动颚两轴承间部的壁厚，可以减轻重量。
另外，应加强对机架、可动颚有限元的研究，对机架、可动颚有限元进行优化设计，以实现机架、可动颚的轻量化和高可靠性。 另外，破碎室、破碎机的动力平衡等也可以利用计算机进行最佳设计。 也就是说，必须采用现代设计方法代替传统的设计方法。
另外，焊接、铸造、热处理工艺等因素也会影响破碎机。 因此，我们应该提高设计制造技术等综合水平，用液压调整排出口和液压保险，使国产颚式破碎机成为世界一流水平。
国外发展概况
颚式破碎机是由由美国人布雷特发明的。 自首次出现颚式破碎机以来，至今已有140多年的历史。 在这个过程中，其结构不断完善。 颚式破碎机具有结构简单、制造简单、工作可靠、维修方便等优点，广泛应用于冶金、矿山、建材、化工、煤炭等行业。 为了改善颚式破碎机的性能，提高工作效率，国内外开发过各种异形颚式破碎机。 以前，德国和前苏联开发了液压驱动颚式破碎机。 其特征是，在通过提高可动颚的摆动次数来增加生产量的同时，能够实现油压调整排出口、油压过负荷保护及能力负荷起动。 旧西德制造了冲击式颚式破碎机，旧苏联制造了振动式颚式破碎机(也称为惯性颚式破碎机)。 这些都是动颔振动对破碎材料造成冲击，提高破碎机的性能。 前者曾在国内试制过，但由于某种原因无法继续开发。 在德国，曾经制造过单纯的颚式破碎机，在美国，制造过复杂的颚式破碎机。 国内北京某设计院和湖南某大学与工厂合作开发双腔颚式破碎机。 其特点是将间歇性工作变为连续工作，提高破碎机工作效率的颚式破碎机国内外研究现状综述。
